冲压加工工艺分类与压铸件工艺的优缺点

冲压加工工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。

分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿的轮廓线相互分离，同时冲压加工冲压件分离断面的质量也要达到要求；

成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应达到尺寸公差等方面的要求。

按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的不错度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和终使用条件。

影响回弹量的因素有t零件材质、板厚、冲压力，模具的尺寸和形状。

一、折弯。折弯小内外张开大，向外张开随的增加而减小。通常，折弯应在板厚的4倍以上。

二、凸凹摸的间隙。凸凹模的间隙比板厚大时，板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大，回弹量越大，相反，间隙过小时，回弹几乎去掉，但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0．O2一O．05mm为宜。

三、凸模的曲率半径。回弹量随曲率半径的增大而增大，随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别，但一般选取板厚的以下为宜。同时还要考虑折弯板料的小曲率半径。

四、凹模肩部圆角半径的太小。凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开，过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2～4倍。

因为上述诸影响因案的存在，所以如果综合考察这些因素和回弹的本质，就容易发现回弹现索产生的原因，继而针对其原因加以制止。产生回弹的根本原因是材料完成折弯加工后，弯曲部分受到不均匀的应力作用。若将这部分不均匀的应力变成均匀应力，即使整个断面上都为压应力或都为拉应力，就能减小回弹量。但是，有些零件对变形有要求，如不宜压痕，这就要在设计和工艺上采用适当的方案。对这类零件，宜采用凸凹模的形状，也能很好地小回弹量。

压铸件工艺的优点：

（1）材料利用率不错。因为压铸件的精度较不错，只需经过少量机械加工即可安装运用，有的压铸件可直接安装运用。

（2）出产速率不错。因为充型，充型时间短，金属业凝结不慢，压铸作业循环速度不慢。在各种铸造工艺中，压铸方法出产率不错，适合大批量出产。

（3）方便运用镶嵌件。易于在压铸模具上设置定位机构，方便嵌铸镶嵌件，达到压铸件局部性能需求。

（4）可以制作形状杂乱、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。因为熔融金属在高压下坚持高的流动性，因而可以获得其他工艺方法难以加工的金属零件。

（5）压铸件的尺寸精度较不错，可达IT11-13级，有时可达IT9级，外表粗糙度达Ra0.8~3.2um，互换性好。

压铸工艺的缺点：

（1）压铸件尺寸遭到约束。因遭到压铸机锁模力及装模尺寸的约束而不能压铸大型压铸件。

（2）压铸合金种类遭到约束。因为压铸模具遭到运用温度的约束，目前主要有锌合金压铸、铝压铸、镁合金压铸及铜合金压铸。

（3）因为填充，疾速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，然后降不算高了压铸件质量。因高温时气孔内的气体膨胀会使压铸件外表鼓泡，因此，有气孔的压铸件不能进行热处理。

（4）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量出产。