五金冲压件表面擦伤的原因与冲压产品的工艺分类

五金冲压件表面擦伤的原因及其解决办法。

一、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。

二、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现大的擦伤，这时应认真分析工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。

三、五金冲压弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行五金冲压弯曲时，应尽可能的五金冲压弯曲方向与轧制方向有的角度。

四、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

五、凸模进入凹模的太大时会产生零件表面擦伤，因此在不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。

六、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的五金冲压弯曲模，则在五金冲压弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

七、凹模圆角半径太小，五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免五金冲压弯曲件擦伤。

对于连续折弯的五金冲压件一般遵循的原则为：

一、先折复杂的弯，后折比较简单的弯。

二、先折的弯不能对后续的加工产生影响。

三、先折弯产品内部，后折弯产品外部。

四、先折小弯，后折大弯。

在安装这四个原则设计好折弯顺序后，再检验能不能达到以下几个要求：

一、折弯处的R角是否正确。

二、前工序完成后，检查下一工序模具是否收到影响。

三、前工序完成后，检查下一工序是否有定位线。

折弯冲压件生产加工虽然简单，但是在确定折弯顺序方面要仔细考虑。正确的折弯顺序不仅能提供加工速率还能的降低废品率，产品外观和质量。

冲压碎屑能否被及时并地清算掉而不混或粘在产品上。卷材宽度方向上的资料需求监控，避免原资料不丰满形成冲压产品的不良，卷材末端能否被监控，在卷料到头的时分，冲压过程会自动中止。

作业指导书中要明白定义当异常停机呈现，产品留在模具中的反响方式。当料带进入模具之前需要有防错工装确定原资料可以进入模具内部的正确位置。连续模或者进给模需求有步步位置监测，假如位置没有走到要及时报警或自动停机。

冲压模具需要装备探测器用于探测能否有产品卡在模腔中，假如有卡住，设备自动中止。冲压过程参数能否被监控，当异常参数呈现的时分，在此参数下消费的产品自动报废。冲压模具的管理能否执行（维护颐养的方案和施行，备品备件的点检确认）用于吹走碎屑的气枪需要明白定义吹起位置和方向。

冲压产品的工艺分类、根本工序分类冲压工艺按其变形性质能够分为资料的别离与成型两大类。别离工序是指坯料在冲压力的效果下，变形部位的应力到达抗拉强度今后，是坯料发生断裂而产生别离，然后取得所需形状与尺度的工件的冲压工序。成型工序是指坯料在冲压力的效果下，变形部位的应力到达屈服点，但未到达抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂别离，然后取得所需形状与尺度的工件的冲压工序。冲压工艺与产品规划常识汇总，冲压进程详解、别离工序的类别别离工序依照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。

冲压进程详解整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的别离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺度精度和断面质量比冲裁件好。冲压工艺与产品规划常识汇总，冲压进程详解成型工序的类别成型工序多，包括：曲折、拉深、翻边、胀形和揉捏工艺等。