冲裁间隙对冲压件的影响和冲压件加工工艺

冲裁间隙对冲压件的影响

一、对断面质量的影响。

二、间隙对冲裁力的影响冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小，变形区内压应力成分越大，拉应力成分越小，材料变形抗力增加，冲裁力就越大。反之，间隙越大，变形区内拉应力成分就越大，变形抗力降低，冲裁力就校间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明显。当双边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。

三、间隙对模具寿命的影响由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中，凸模与被冲孔之间凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，摩擦越严重。所以过小的间隙对模具寿命为不利，而大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小，井能减缓间隙不均匀的影响，从而提升模具的寿命。

四、间隙对尺寸精度的影响。由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。

五、正确间隙值的确定-间隙的选取要使冲裁达到好的断面质量、较不错的尺寸精度，小的冲裁力，较不错的模具寿命。正确间隙指一个范围值，大正确间隙，小正确间隙。间隙的确定是综合考虑上述各个因素的影响，选择一个适当的问隙范围作为正确间隙。其上限为大正确闻隙，下限为小正确间隙，即正确间隙指的是一个范围值。

冲压生产的工艺和设备正在不断发展，除守旧的使用压力机和钢制模具制造冲压件外，液压成形以及旋压成形、超塑成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形等各种特种冲压成形工艺亦发展，把冲压的技术水平提升到了一个新的高度。特种冲压成形工艺适合多品种的中小批量(甚至是数十件)零件的生产。对于普通冲压工艺，可采用简易模具、低熔点合金模具、成组模具和冲压柔性制造系统等，组织多品种的中小批量零件的冲压加工。

剪、冲/切、折，钣金有时也作扳金，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成愈复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是钣金件。金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一些几何知识。

冲压件的重量轻、厚度薄、刚度好。它的尺寸公差是由模具确定的，所以质量稳定，一般不需再经机械切削即可使用。冷冲压件的金属组织与力学性能优于原始坯料，表面光滑美观。冷冲压件的公差等级和表面状态优于热冲压件。大批量的中、小型零件冲压生产一般是采用复合模或多工位的连续模。以现代多工位压力机为中心，配置带料开卷、矫正、成品收集、输送以及模具库和快换模装置，并利用计算机程序控制，可组成生产率不错的全自动冲压生产线。采用新型模具材料和各种表面处理技术，改进模具结构，可得精度不错、高寿命的冲压模具，从而提升冲压件的质量和降低冲压件的制造成本。

五金模具在设计上的要求介绍

一、冲压模具中的定位零件设计要便于操作，采用正确的定位方式。

二、导柱导套的设计不仅要达到凹凸模在工作时的间隙需要，而且避免工作人员无需跨越导柱拿坯料。

三、冲压模具中的工作零件，如凹凸模材料改成要确定硬度，强度，热处理达到要求，避免使用中出现断裂情况。

四、冲压模具的垫板设计应与模板通过螺丝螺母连接一起，两者间距应以能够方便出零件为标准。

五、压料板、压变圈的设计应达到其功能，顶出器需要有相应的顶出力，达到顶出工件和清理残料的功能。卸料版的设计要防止手指进入，边角要圆润，避免划伤手指。

六、紧固件的设计应考虑到操作方便以及避免碰伤的稳定因素。

冲压件加工工艺哪些要注意的？

一、工序数量的确定还应符合企业现有制模能力和冲压设备的状况。制模能力应能确定模具加工、装配精度相应提升的要求。否则只能增加工序数目。

二、冲压件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加一道工序。

三、当冲压件的断面质量和尺寸精度要求较不错时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序或者直接采用冲裁工序。

四、为了提升冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以确定冲压件的质量。例如弯曲件的附加定位工艺孔冲制、成形工艺中的增加变形减轻孔冲裁以转移变形区等等。

五、冲压件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。当拉深件圆角半径小或尺寸精度要求较不错时，则需在拉深后增加一道工序。