五金冲压件生产中的注意事项与表面质量

五金冲压件在生产中要注意哪些事项？改革工艺、模具和作业方式，实现人手模外作业。对于大批量生产作业，可从改革工艺和模具入手，实现机械化和自动化。例如，采用自动化，多工位冲压机械设备，采用多工划具与机械化进出产装置，采用连续模、复合模等合并工序措施。所有这些不仅能冲压作业的稳定，而且能提高生产速率。改造冲压设备，提高生产稳定性。目前许多陈旧五金件冲压设备的操纵系统、电器控制系统存在很多不稳定因素，若继续使用对应其进行技术改造。冲压设备制造厂应当改进产品设计，冲压设备的稳定性。安装防护装置。由于生产批量小，在既不以实现自动化，又不能使用稳定冲压工具的冲压作业中，需要安装稳定防护装置，以防止由于操作失误而造成的伤害事故。各种防护装置有各自不同的特点和使用范围，使用不当仍然会发生伤害事故。

五金冲压件加工技术的发展过程中应正确地确定工艺参数及冲模工作部分的形状与尺寸，提高冲压件的质量、缩短新产品试制周期，应在加强冲压成形理论研讨的基础上，使冲压成形理论达到能对生产实际起指导作用，逐步建立起一套密切结合生产实际的的工艺分析计算方法。已开始采用弹塑性有限元法对汽车覆盖零件的成形过程进行应力应变分析和计算机模拟，以预测某一工艺方案对零件成形的可能性和可能出现的问题。加快产品较新换代，克服模具设计周期长的缺点。应大力开展模具计算机辅助设计和制造(CAD/CAM)技术的研讨。在我国，目前要特别注意加强多工位级进CAD/CAM技术的研讨。达到大量生产需要以及减轻劳动强度。应加强冲压生产的机械化和自动化研讨，使一般中、小件能在高速压力机上采用多工位级进模生产，达到生产高度自动化，进一步提高冲压的生产率。扩大冲压生产的运用范围，使冷冲压既适合大量生产，也适合小批量生产；既能生产一般精度的产品，也能生产零件。应注意如冲裁(特别是厚料精冲)、成形、软模成形、施压和超塑性加工等新成形工艺，还要推广简易模(软模和低熔点合金模)、通用组合模、数控冲床等设备的运用。

五金冲压件加工工艺大致可区分为分离工序与成型工序二大类。分离工序又可分为落料、冲孔、切边和切断等。近几年来，业界已普遍采用有限变形的弹塑性有限元法，采用一些分析软件对覆盖件成型过程进行应力应变分析和计算机仿真模拟，以预测某一工艺方案对于零件成型的可能性和将会发生的问题，如局部材料变薄甚至开裂，局部区域叠料、起皱趋势等。这样供模具设计人员选择和修改，不仅可以节省模具试模费用，还可以缩短模具制造周期。成型工序则可分为折弯、拉深、翻孔、翻边、胀形、卷圆、扩口和缩口等。根据产品零件的形状、尺寸精度和其它技术要求，可分别采用各种工序对板料进行加工。拉深时，难以达到预期的形状。屈服点高、、冷作硬化效应显着、易出现裂口等缺陷。

随着技术的不断进步和工业生产的发展，冷冲压技术也在不断发展和前进，拉深时，难以达到预期的形状。主要表现在以下几个方面：

一、拉深时塑性变形剧烈硬化，薄板拉深易起皱或掉底。

二、拉深模具易出现粘接瘤现象，导致零件外径严重划伤。

三、工艺分析利用计算机辅助计算，CAE分析现代化。例如，生产汽车覆盖件的冲压工艺，传统方法是根据已有的设计资料和设计者的经验，进行对比分析，确定工艺方案和有关参数

四、模具设计制造技术现代化，较多采用数控机床自动化进行机械加工，如数控电火花线成型机床和线切割机床，慢走丝、中走丝及快走丝线割机床遍地开花；数控铣床（电脑锣）代替普通铣床，钻床，攻牙机等。

五、冷冲压生产的机械化和自动化，冲压设备已由单工位低速压力机发展到多工位高速自动压力机。一般的五金冲压件都可以冲床上通过连续模自动送料生产，

六、不断改进五金冲压材料性能，以提高其成型能力和使用效果等。

七、新型耐热蚀的不锈钢SUS439，由于其高温状态下防锈性能很好，做为汽车发动机排气管系统冲压件零件也很普遍应用。

八、对于大型，复杂的冲压件也可以采用传送模进行机械手取放件自动化生产，节省大量人工并提高生产速率。

九、导热性比普通碳钢差，导致所需变形力大，冲裁力、拉深力大。

冲压件表面质量在冲压生产中，拉深件的种类很多。由于其几何形状特点不同，变形区的位置、变形的性质、变形的分布以及坯料各部位的应力状态和分布规律有着相当大的、甚至是本质的差别。所以工艺参数、工序数目与顺序的确定方法及模具设计原则与方法都不一样。

冲压加工也存在着一些问题和缺点。主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的稳定事故时有发生。不过，这些问题并不全部是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。随着技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题会尽快而完善的解决。