冲压件拉深时的辅助工序有哪些？

冲压件拉深需要用到的辅助工序大致可分为：

1、拉深后的辅助工序：如去掉应力退火、清洗、去毛刺、表面处理、检验等；

2、拉深前的辅助工序：如材料的软化处理、清洗、润滑等；

3、拉深间的辅助工序：材料的软化处理、涂漆、润滑等；

由此可以看出，一个五金冲压件从毛坯下料到拉深成形，中间需要经过多道辅助工序，就是拉深成形后也得需要不少辅助工序来加工才能成为所需的五金冲压件成品。常常会加工一些圆筒形的冲压件，加工这类冲压件所使用的冲压模具我们称之为拉深模。这类拉深模的凸、凹模的圆角半径对其拉深质量有很大的影响。下面我们一起来了解下具体原因是什么。

圆筒形件拉深模的凸、凹模的圆角半径对拉深工作影响很大，是凹模圆角半径。坯料经过凹模圆角进入凹模时，经过弯曲和重新拉直的变化，如果凹模圆角过小势必引起应力的增大和模具寿命的降低。因此在实际生产中应尽量避免采用过小的凹模圆角半径。凸模圆角半径过小，会降低冲件传力区危险断面强度，容易产生局部变薄甚至破裂，冲件圆角处弯曲痕迹较明显。局部变薄和弯曲的痕迹在经过多次拉深工序后，必然留在零件的侧壁，影响到零件的表面质量。因此模具设计人员，在设计这类模具时，改成要结合生产实际，设计出结构正确的拉深模具，才能确定冲压件的质量。

冲裁模的加工方法有两种，那就是：互换加工方法和配合加工方法。互换加工方法适用于圆形等形状简单的冲裁件，在使用这种方法加工冲裁模的凸、凹模时，在设计图纸上要分别标注凸、凹模的刃口尺寸及制造公差。

配合加工方法是选按照工件尺寸计算出基准件凸模（或凹模）的公称尺寸及公差尺寸，然后配制另一个相配件凹模（或凸模），这样很容易确定冲裁间隙，而且可以放大基准件的公差，也无需校核，同时还能简化模具设计的绘图工作。设计时，只要把基准件的刃口尺寸及制造成公差详细注明，而另外一个相配件只需在图纸上注明：凸（凹）模刃口尺寸按凹（凸）模的实际尺寸配制，确定双面间隙即可。在实际生产中，对于单件生产的模具或冲制形状复杂工件的模具，其凸、凹模的加工方法常采用配合加工方法。

所谓冲裁件的工艺性指的就是该工件在冲裁加工时的难易程度。良好的冲裁工艺性应确定材料消耗少，工序数目少、模具结构简单且寿命不错、产品质量稳定、操作稳定方便。因此冲裁件的工艺性对冲裁件质量、生产速率及冲裁模具的使用寿命均有很大的影响。所以冲裁件需要有良好的工艺性。具有良好工艺性的冲裁件，其形状应尽可能的简单、对称、好采用圆形、矩形等规则的几何形状、或由简单的几何图形组成的形状。

采用拉深工艺加工冲压件过程中，通常使用润滑剂。适合冲压加工的润滑剂有多种，在拉深过程中使用什么样的润滑剂愈有利于拉深加工，还得根据拉深材料的性能、冲压件的形状、以及拉深工艺等多种因素来确定。通常五金冲压件加工厂选用润滑剂的依据是：

1、当拉深圆锥形类零件时，为了用增加摩擦抗力来减少起皱，同时又要求不断通入润滑液进行冷却时，则一般采用乳化液。

2、当拉深材料中的应力不大时，允许采用不带填料的油剂润滑剂。

3、当拉深材料中的应力接近强度限度时，需要采用含有大量粉状填料（如白垩、石墨、滑石粉等，含量不少于20%）的润滑剂。

以上就是冲压件生产厂家在实际冲压生产中会遇到的几种情况，所以选用何种润滑剂，要具体情况具体对待，不应千篇一律。

冲压生产过程当中，模具的间隙大小是否适当，会直接影响到冲压件质量的好坏。那么在实际冲压生产过程中，造成模具间隙的不正确的因素有哪些呢？

1、模具的安装误差所致：如冲模具上下底板表面在安装时未擦干净或参大型冲模上模的紧固方不当，冲模上下模安装不同心（是无导柱模）而引起工作部分倾斜；

2、模具的装配误差所致：导向部分间隙大，凸凹模装配不同心；

3、冲压生产所用的钢板瓢曲度过大，使得钢板不平整所致；

4、压力机精度差所致：如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引卢间隙的变化；

5、冲模结构不正确所致：冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡；

6、模具的制造误差所致：冲模零件加工不符合图纸，底板平行度不好；

小间隙圆角刃口半冲裁法是冲压件生产厂家采用的冲裁方法之一，冲压件加工厂家之所以会采用这种冲裁方法，好处多多。小间隙圆角刃口冲裁又称为光洁冲裁。在不同的冲裁工序，其圆角刃口的开设方向也有所区别。在落料时开在凹模上，凸模锋利；在冲孔时开在凸模上，凹模锋利。刃口小圆角一般取冲裁材料厚度的10%，冲裁间隙取0.01~0.02mm，此时的冲裁力比普通冲裁大50%。

此种冲裁方法适用于塑性好的材料，如低碳钢、铝、铜等材料，冲压制件尺寸精度可达IT9~IT11，级，断面精糙度为Ra=0.5~0.63微米。工艺稳定性确定五金冲压件的产品质量，生产稳定性确定五金冲压件厂家稳定的生产能力。