五金冲压件利用率提升方案

五金冲压件材料利用率提升方案：

一、冲压成形工艺优化

左右纵梁的原来的成形工艺为拉深，拉深需要坯料尺寸为1348mm*365mm，后根据其工艺及成形技术条件，将其工艺由拉深优化为模具成形，优化后的坯料尺寸为1308mm*284mm，工艺优化后，其材料利用率由原来的69.8%提升至92.4%。

二、工艺补充优化

工艺补充是五金冲压件模面比较重要的组成部分，其造型影响着材料利用率。通常，在确定产品成形性的前提下，产品角部拉深深层要和压料面几乎平齐，大限度地降低拉深，一般工艺至少做8mm高的工艺补充，优化后的工艺做了3mm高的工艺补充，在宽度方向较少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。

三、产品造型分块优化

汽车车身五金冲压件中，侧围五金冲压件是车身五金冲压件空间几何尺寸大，造型复杂的五金五金冲压件，其材料利用率提升难度大，结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比大，由于侧围成形深层大，导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。

四、产品优化

后门内板五金冲压件由于深层比较深，达到170mm，导致成形比较困难，同时，材料消耗利用率低。为此，进行后门内板门锁区域拉深，使其减少40mm，其板料间距可减少30mm。产品深层优化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。

五金冲压件缺陷的解决对策：

一、增加对仿真技术的使用

五金冲压件的成型过程中，板材的成型处置模拟软件需要操作人员具有足够的技术能力和经验积累，目前由于不同的人员在经验和技术上的区别很大，使得不同人员的模拟结果会存在很大的出入。为了能够好地使用仿真技术，企业需要加大投入，提升计算机硬件水平和软件水平，同时增加人才的引进，确定企业能够进一步充足地使用优化模拟软件，同时企业也需要增加对人才的培养，提升工人的计算机水平，达到冲压成型模拟的操作需求。

二、起皱的解决对策

起皱的问题如果发生在部件的四周，可以通过调整压边力大小的方式来解决，生产中会提升气垫压力和降低平衡块高度，压料力来去掉皱纹。如果是拉伸锥形件和半球形件，由于拉伸开始时材料处于悬空状态，这就使得很容有出现侧壁起皱，所以除了需要提升压力，还需要增加拉伸筋的数量并且改变筋条的形状，使板内的径向拉伸力得，从而去掉皱纹。或者也可以压料面的间隙进行调整，区别直线的变弯变形去和伸长变形区，并且还要增加压料面的间隙，使压料面能够在材料运动的过程中保持压料的作用，从而避免起皱问题的出现。

三、拉裂的解决对策

如果出现了拉裂的问题，需要对拉伸模具的压边圈平衡块的高度进行调整，适应设备精度的偏差和凹凸模的间隙，从而实现受力均衡。其次，由于凹模的圆角半径如果过小很容易出现拉裂的问题，为此需要加大凹模的圆角半径来提升拉裂的程度。还可以改变拉深的前冲压型料的形状，发挥出工艺切口的优点，减少由于材料堆积所造成的拉裂问题，或者可以改变拉伸筋条的位置和形状，根据材料的变薄率来使用半圆筋条或者是梯形筋条。

四、回弹的解决对策

目前解决回弹问题的主要方法是利用压料面对成型工艺进行补充，可以减少拉延的，这种方式主要在压料面处于部件的凸缘面时采用，通常压料面会出现相应的弯曲，为了降低拉延的深层的同时还能确定毛坯服贴压紧于压料面，需要将局部压料面加工成60度左右的倾斜角。如果夹角太小，就会导致皱纹的问题，但是夹角太大还会造成较为严重的回弹。同时，还需要在拉伸的过程中避免出现波纹，主要是由于凸模对于拉延毛坯有相应的作用，可以通过控制拉延的距离，避免你出现回弹，确定零部件的质量闭。

冲模制造中的冲压工艺设计是一类典型的创新设计过程。是KBE技术的引人将是推动冲模创新设计的途径。在工件设计阶段，要对工件的加工特点进行分析，拟定模具类型、基本工艺参数，并不断选择择择工艺方案。冲模使用阶段，起先是进行产品冲压活动，然后是针对在不同使用时期出现的问题采取相应的措施加以解决。在冲模制造阶段，将创额设计的方法与体系应用于冲压工艺设计过程。

是冲模数字化与智能化设计，起先是采用人工与计算机相结合的方法，由人工完成产品图展开、工序设计与条料排样、凹模布置等工序。其次是根据零件冲压需求任意编程滑块的行程、滑块速度曲线、下死点保压时间、公称压力等，使模具加工技术具有精度不错、高寿命的特征。