冲压模具稳定系数的原因

冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的稳定生产是一个非常重要的问题。

模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

冲压模具稳定系数的原因：

1、支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等。上下模板是冲模的基础零件，其他各种零件都分别安装固定在上面。模板的平面尺寸，尤其是前后方向应与制件相适应，过大或过小均不利于操作。有些模具（落料、冲孔类模具）为了出件方便，需在模架下设垫板。这时垫板好与模板之间用螺钉连接在一起，两垫板的厚度应相应相等。垫板的间距以能出件为准，不要太大，以免模板断裂。

2、紧固零件它包括螺钉、螺母、弹簧、柱销、垫圈等，一般都采用标准件。冲压模具的标准件用量较多，设计选用时应紧固和弹性顶出的需要，避免紧固件暴露在表面操作位置上，防止碰伤人手和妨碍操作。

3、工作零件凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的关键零件。凸凹模不但而且复杂，它应满足如下要求：（1）应有足够的强度，不能在冲压过程中断裂或破坏；（2）对其材料及热处理应有适当要求，防止硬度太高而脆裂。

4、定位零件定位零件是确定坯件安装位置的零件，有定位销（板）、挡料销（板）、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位置要便于观察，较好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。

5、压料、卸料及出料零件压料零件有压边圈、压料板等。压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具有足够的顶出力，运动要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板，防止手指伸入或异物进入，外露表面棱角应倒钝。

6、导向零件导柱和导套是应用广泛的一种导向零件。其作用是凸凹模在冲压工作时有准确的配合间隙。因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设在下模座，要在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上较少5至10毫米。导柱应安排在远离模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。

板料成形又称为冲压，这种成形方法通常是在常温下对板料进行成形，所以也称冷冲压。对于某个金属薄板零件，一般要经过多个工艺过程，才能直接用于装配。常见的工艺过程有如下几种

(1)拉深成形

拉深也叫拉延，是利用模具使冲裁后的坯料变成开口的空心零件的冲压工艺方法。通常情况下一副拉延模包含凸模、凹模和压边圈。与其它工艺配合，可以制造出形状极为复杂的零件。按照变形力学特点可分为：直壁圆筒形零件、盒形件、曲面形状零件(指曲面旋转体)和非旋转体曲面形状零件等四种类型。

(2)冲裁

为了生产和运输方便，板料多是卷料。起先要将板材分离为相应形状的坯料才能用于冲压生产。这是一个复杂的塑性剪切和破坏过程，在板料边缘会有局部的硬化现象。冲孔和修边也是冲裁过程。

(3)弯曲

较简单的情况是沿一条直线将板料折弯。仅在弯曲部分发生塑性变形。如材料延性不够，在弯曲部位外表面容易发生破裂。但由于回弹的原因，准确控制弯曲角度非常困难。板料一边被夹持不动，另一边被夹紧绕边缘旋转相应角度；冲头向下运动将材料压入v形模具中；在滚轧机械中有成套的轧棍，大型面板及复杂的槽型截面都可以用这种工艺制造；翻边，通常用于对冲压件边缘进行处理。将板料边缘弯曲直至贴在板料背面，从而使零件形成圆润的边缘，叫做包边。

此外还有胀形、液压成形、管胀成形、热成形等多种工艺方式。通常情况下一个工业零件的成形过程包含许多基本的成形工艺。板材冲压成形加工中较复杂的，一般要经过拉深、修边、翻边、冲孔等多道工序才能一个可用于装配的零件。能否合格的覆盖件，关键在于冲压的可行性。冲压的质量直接决定了零件的较终品质，本文就是基于覆盖件冲压过程模拟而对拉延模具进行结构优化和受力分析的。