五金冲压件成形工艺与设计结构的要求
五金冲压件的电磁成形是高速成形的工艺,而高速成形不但可使铝合金成形范围扩展,并且还可以使其成形性能提高。用复合冲压的方法成形铝合金覆盖件的具体方法是:用一套凸凹模在铝合金覆盖件尖角处和难成形的轮廓处装上电磁线圈,用电磁方法予以成形,再用一对模具在压力机上成形覆盖件易成形的部分,然后将预成形件再用电磁线圈进行高速变形来完成后期成形。事实证明,用这样复合成形方法可以获得用单一冲压方法难以的铝合金覆盖件。
此种方法也适用于在冲床内进行五金冲压件成形品的联结及各种产品的复合成形。许多难成形的材料,例如镁合金、钛合金等产品,都可用该种方法冲压成形。由于这种冲压要求冲床滑块在下降过程中具有停顿的功能,以便对材料加热提供时间,故人们研制一种全新概念的冲床,数控曲轴式伺服马达冲床,利用该冲床还可在冲压模具内实现包括攻螺纹、铆接等工序的复合加工,从而有力地拓展了冲压加工范围,为镁合金在塑性加工业普遍应用奠定了坚实的基础。
一般五金冲压件的板料冲压仅能成形等壁厚的零件,用变薄拉伸的方法较多能获得厚底薄壁零件,冲压成形局限性限制了其应用范围。而在汽车零件生产中常遇到一些薄壁但却不等厚的零件,用单一的冲压与冷锻相结合的复合塑性成形方法加以成形,显得很容易,因此,用冲压与冷锻相结合的方法就能扩展板料加工范围。其方法是先用冲压方法预成形,再用冷锻方法终成形。用冲压冷锻复合塑性成形,其优点为:一是原材料容易廉价采购,可以降低生产成本;二是降低单一冷锻所需的大成形力,有利于提高模具寿命。
五金冲压件的绿色设计即在模具设计阶段就将环境保护和减小资源消耗等措施纳入产品设计中,将可拆卸性、可回收性、可制造性等作为设计目标并行考虑并确定产品功能、质量寿命和经济性。随着模具工业的发展,对金属板料成形质量和模具设计速率要求越来越高,守旧的基于经验的设计方法已无法适应现代工业的发展。近年来,用有限元法对板料成形过程进行计算机数值模拟,是模具设计的一场革命。用计算机数值模拟能获得成形过程中工件的位移、应力和应变分布。通过观察位移后工件变形形状能预测可能发生的起皱;根椐离散点上的主应变值在板料成形限度曲线上的位置或利用损伤力学模型进行分析,可以预测成形过程中可能发生的破裂;将工件所受外力或被切除部分的约束力解除,可对回弹过程进行仿真,工件回弹后的形状和残余应力的分布。这全部,就为优化冲压工艺和模具设计提供了依据,是意义上的绿色模具设计。
表明镁合金是一种比、刚度好、电磁界面防护的金属,其在电子、汽车等行业中应用前景看好,大有取代守旧的铁合金、铝合金、甚至塑胶材料的趋势。目前汽车上采用的镁合金制件有仪表底板、座椅架、发动机盖等,镁合金管类件还普遍应用于飞机、导弹和宇宙飞船等前端工业。但镁合金的密排六方晶格结构决定了其在常温下无法冲压成形。现在人们研制了一种集加热与成形一起的模具来冲压成形镁合金产品。该产品成形过程为:在冲床滑块下降过程中,上模与下模夹紧对材料进行加热,然后再以适当运动模式进行成形。
避免冲压件使用时的短路和电气短接是尤其重要的。在二次时间较短的声波表面处理中,在冲压件的质量检测之前,再次利用特别波表面清理技术喷丸处理时残留下来的残留物。在完成上述所有的操作之后,冲压件才的与毛坯板材分离,单的存放在一起。排钉机质量不好的冲压件被放置在废品箱中,合格的冲压件则直接进入包装车间。
为了五金冲压件模具使用中的性,在设计其结构的时候,要求应尽量确定进料、定料、出件、清理废料的便捷性,这样也能减少冲压件模具运用中出现问题的可能性。当需要面对大型冲压件的加工的时候,如果操作者要将手深入冲压件模具作业的时候,要尽可能减少入模的范围,并且尽可能缩短身体某部位在模内停留的时间,并应明确模具危险区范围,配备防护措施和装置。而对于小型冲压件的加工,是严禁操作者的手指、手腕或身体的其他部位伸入冲压件模具区域内作业的,以免发生意外伤害。无论是哪一种类型的冲压件模具,设计的时候都应该在总图上标明模具重量,便于安装。当冲压件模具零件拆装过程中,应注意防护,避免有夹手、割手的可能;同时模具要便于解体存放。不允许在加工冲压件过程中发生废料或工件飞弹现象,影响操作者的注意力,甚至击伤操作者。
在对小型冲压件的时候,本来就无需将身体的任意部位接近作业区域,所以是要严禁这样的做法。在进行冲压件模具拆装的时候,应方便,避免有夹手、割手的可能,减少伤害。另外,不允许在加工冲压件过程中发生废料或工件飞弹现象,因为这样会影响操作者的注意力,甚至击伤操作者。而且过多和过难的动作也不允许在冲压的时候出现,以免造成危害。要求作为冲压件模具上的各种零件,应有足够的强度及刚度,防止使用过程中损坏和变形,尤其是那些紧固零件要有防松动措施,避免意外伤害操作者。总之,哪怕是很细微的问题都会影响正常使用,所以都要谨慎。