钢水取样器,电子配件,五金冲压件_沧州硕源五金制品有限公司
行业动态
当前位置:返回首页 > 行业动态 > 公司动态 >

怎样提升冲压件材料的方案

2021-01-19 00:20:39
动态详情

一、冲压成形工艺优化

左右纵梁的原来的成形工艺为拉深,拉深需要坯料尺寸为1348mm*365mm,后根据其工艺及成形技术条件,将其工艺由拉深优化为模具成形,优化后的坯料尺寸为1308mm*284mm,工艺优化后,其材料利用率由原来的69.8%提升至92.4%。

二、产品造型分块优化

汽车车身冲压件中,侧围冲压件是车身冲压件空间几何尺寸大,造型复杂的五金冲压件,其材料利用率提升难度尤其大,结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比较大,由于侧围成形尤其大,导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后,其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。

三、产品优化

后门内板冲压件由于比较深,达到170mm,导致成形比较困难,同时,材料消耗利用率低。为此,进行后门内板门锁区域拉深,使其减少40mm,其板料间距可减少30mm。产品优化后,其材料利用率由62.5%提升至63.2%。

汽车冲压部件现存问题

汽车冲压部件现存诸多问题,以下从生产质量难以达标、现场调试速率低下、间隙调整有待优化等方面出发,对于汽车冲压部件调试现存的问题进行了分析。

一、间隙调整有待优化

汽车冲压部件调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整有待优化主要是指,在次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态,故在这一前提下工作人员只有做好间隙的研合,并且根据应力状态来进行整改,否则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为冲压件的尺寸存在的公差范围,所以设计人员应当进行的间隙设计修正工作。如果工作人员能够解决间隙存在的问题并确定板料拉伸过程的顺利进行,那么制件起皱的问题将会的控制。

二、生产质量难以达标

生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产中对于冲压件的强度、刚度和耐乏性的要求都很严格。在实际生产过程中,冲压件往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂,严重影响整车的质量。

其次,如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题,那么将不可避免地增加投资,其结果是提升冲压件和模具制造的周期和成本。因此,优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键,以便终达到良好的生产质量目标。

三、现场调试速率低下

现场调试速率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试速率低下主要是因为拉伸模在调试过程中,工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾,导致调试过程中出现问题。其次,工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态,并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论,但是因为许多工作人员达不到这一工作要求,故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析,并找到解决方案,终达到良好的模具调试效果。

冲压件结构设计的不合理决定了材料利用率较低,并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升,冲压件的造型决定了材料利用率的上限,因此冲压件与否决定着终材料利用率的高低。

一、冲压件分件合理

通过与部门的研讨,在冲压件前期的设计阶段达到冲压件性能的前提下尽可能优化结构,达到零件的大的材料利用率。冲压件数据两端凸出,不利于后期模具工艺的制定,也的影响了材料利用率。

二、冲压件造型合理

通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率,合并的材料利用率不错,造型的材料利用率低,常规设计的材料利用率不错。

因此冲压件设计阶段选择合理的造型结构尤其重要,也直接影响着整车制造成本。