电子配件表面擦伤具有的原因

电子配件表面擦伤的原因是什么？下面，为您简单分析一下：

1、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的电子配件弯曲模，则在电子配件弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

2、电子配件弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行电子配件弯曲时，应尽可能的确定电子配件弯曲方向与轧制方向有的角度。

3、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

4、凸模进入凹模的深层太大时会产生零件表面擦伤，因此在确定不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的

5、毛刺面作为外表面进行电子配件弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在电子配件弯曲时应将毛刺面作为电子配件弯曲内表面。

6、凹模圆角半径太小，电子配件弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免电子配件弯曲件擦伤。

7、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现大的擦伤，这时应认真分析研讨工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。

电子配件主要是在材料消耗不大的前提下，经过冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，使电子配件强度有所提升。有较不错的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有好的互换性。不需要进一步机械加工即可达到一般的装配和使用要求。

电子配件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。

电子配件可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使电子配件沿轮廓线从板料上分离，同时确定分离断面的质量要求。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度均匀，表面光洁，无疤、无擦伤、无表面裂纹等，屈服强度均匀、无明显方向性、均匀延伸率不错、屈强比低、加工硬化性低。

电子配件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（电子配件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，为保成品质量和高的合格率。冲压配备除了厚板用水压机成形外，通常都采取凝滞压力机。

零件中的任意错误都可能严重影响零件的后续使用，并可能导致不可用性或性能差。因此，当零件被加工时，它们需要经过仔细的测试。无论是通过肉眼还是相关的测试仪器。虽然目前的加工工艺与守旧的加工工艺相比有了很大的改进和明显的改进，但在实际的加工过程中，也会受到人为因素或加工设备因素的影响。

结果，一些有缺陷的零件或工件被加工。在实际的加工过程中，有时会出现电子配件有缺陷或不良产品，在加工过程中会出现一些缺陷，由于这些缺陷的存在，会严重影响电子配件的质量，导致缺陷或缺陷产品数量的增加。