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五金冲压件使用的模具与冲压件设计原则

2020-09-14 11:28:58
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五金冲压件使用的模具是采用弹压卸料板,还是采用固定卸料板,取决于卸料力的大小,其中材料料厚是主要考虑因素。随着模具用弹性元件弹力的增强(如采用矩形弹簧),弹压卸料板的卸料力增强。根据目前情况,当材料料厚约在2mm以下时采用弹压卸料板,大于2mm时采用固定卸料板较为贴近实际。本模具所冲材料的料厚为1mm,因此可采用弹压卸料板。五金冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。五金冲压件加工是借助于常规或用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料,模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。它是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。五金冲压件与铸件、锻件相比,具有薄、匀、轻、强的特点。五金冲压件冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件,以提高其刚性。由于采用模具,工件精度可达微米级,且重复、规格一致,可以冲压出孔窝、凸台等。

冲压设备除了厚板用水压机成形外,一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为,配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快换模装置,并利用计算机程序控制,可组成高出产率的自动冲压出产线。

在每分钟出产数十、数百件冲压件的情况下,在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废物等工序,经常发生、设备和质量事故。因此,冲压中的出产是一个尤其重要的题目。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造本钱和寿命则是影响冲压件本钱和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间,这就延长了新冲压件的出产预备时间。

模座、模架、导向件的尺度化和发展简易模具(供小批量出产)、复合模、多工位级进模(供大量出产),以及研制快换模装置,可减少冲压出产预备工作量和缩短预备时间,能使合用于减少冲压出产预备工作量和缩短预备时间,能使合用于大批量出产的提高前辈冲压技术公道地应用于小批量多品种出产。

冲压件设计的原则:

一、设计的冲压件在确定能正常使用情况下,尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些,并有利于产品的互换,减少废品、确定产品质量稳定。

二、设计的冲压件应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备和工艺流程对其进行加工,并有利于冲模使用寿命的延长。

三、设计的冲压件达到产品使用和技术性能,并能便于组装及修配。

四、设计的冲压件有利于提高金属材料的利用率,减少材料的品种和规格,尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用廉的材料,尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。

五、设计的冲压件形状简单,结构合理,以有利于简化模具结构、简化工序数量,即用少、简单的冲压工序完成整个零件的加工,减少再用其他方法加工,并有利于冲压操作,便于组织实现机械化与自动化生产,以提高劳动生产率。

五金冲压件表面擦伤的原因及其解决办法。

一、凸凹模间隙不应太小,间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

二、凸模进入凹模的深层太大时会产生零件表面擦伤,因此在确定不受回弹的影响的情况下,应适当的减少凸模进入凹模的。

三、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的五金冲压弯曲模,则在五金冲压弯曲时压料板上的弹簧,定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

四、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时,金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面,使制件出现较大的擦伤,这时应认真分析工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓,以至产生划痕。

五、五金冲压弯曲方向和材料的轧制方向平行时,制件表面会产生裂纹,使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行五金冲压弯曲时,应尽可能的确定五金冲压弯曲方向与轧制方向有的角度。

六、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时,制件易产生裂纹和擦伤;故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。

七、凹模圆角半径太小,五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光,加大凹模圆角半径,可以避免五金冲压弯曲件擦伤。