怎样减少冲压件翻料扭曲的发生？
如何减少冲压件翻料及扭曲的情况发生？
一、压住材料。克服守旧的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙（即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm）如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。
二、冲裁间隙不正确或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
三、凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到控制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
四、正确的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排大面积之冲切下料，再安排小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
五、增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而控制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
六、日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
减少冲压件的制作成本？
一、设计方案每个钢件另外生产加工的磨具。
二、提升冲压模具水准，降低工艺流程，提升磨具使用寿命。
三、提升加工工艺的正确性水准。
四、用提升冲压模具全过程的自动化技术及髙速水准，控制成本。
五、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。
五金冲压件弯曲加工中如何减少回弹：
弯曲加工是给材料施加弯曲力矩使之变形的加工方法，因此材料受弯曲力矩的作用内部产生弯曲应力。应力分布以板料的中立面为界，外铡为拉应力，内侧为压应力。一旦除去弯曲力矩，材料通过弹性变形回复到使力距平衡的状态。与工件的标准形状相比，会产生量的向外张开或者向内倾斜的现象。把这一现象嚣沩弹性回复变形。为了区别，有时称向外张开的状态为回弹，称向内倾的状态为过弹。从弯曲方法的角度看，又有v形折弯和u形折弯之分，但两者只是回弹量不同，其本质是相同的。
冲压件材料的硬度检测，其主要目的就是确定购入的金属板材退火程度是否适于随后将要进行的冲压件加工，不同种类的冲压件加工工艺，需要不同硬度级别的板材。用于冲压件加工的铝合金板可用韦氏硬度计检测，材料厚度大于13mm时可改用巴氏硬度计，铝板或不算铝合金板应采用巴氏硬度计。
冲压件的硬度检测采用洛氏硬度计。小型的、具有复杂形状的冲压件，可以用来测试平面很小，无法在普通台式洛氏硬度计上检测。合金冲压件是金属加工、机械制造常用的零件。冲压件加工是利用模具使金属板带发生分离或成形的加工方法。其应用范围广阔。
冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代多工位机械压力机为，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高出产率的自动冲压出产线。五金冲压件在生产中常见具体问题的处理：
一、对材料的不错压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻不错压时，冲孔尺寸会趋小。
二、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
三、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧(以冷轧为主)的金属板带材料，例如碳钢板、镀锌板、镀锡板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。
影响回弹量的因素有t零件材质、板厚、冲压力，模具的尺寸和形状。
一、凸模的曲率半径。回弹量随曲率半径的增大而增大，随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别，但一般选取板厚的以下为宜。同时还要考虑折弯板料的小曲率半径。
二、凹模肩部圆角半径的太小。凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开，过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2～4倍。
三、折弯小内外张开大，向外张开随的增加而减小。通常，折弯应在板厚的4倍以上。
四、凸凹摸的间隙。凸凹模的间隙比板厚大时，板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大，回弹量越大，相反，间隙过小时，回弹几乎，但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0．O2一O．05mm为宜。
因为上述诸影响因案的存在，所以如果综合考察这些因素和回弹的本质，就容易发现回弹现索产生的原因，继而针对其原因加以制止。产生回弹的根本原因是材料完成折弯加工后，弯曲部分受到不均匀的应力作用。若将这部分不均匀的应力变成均匀应力，即使整个断面上都为压应力或都为拉应力，就能减小回弹量。但是，有些零件对变形有要求，如不宜压痕，这就要在设计和工艺上采用适当的方案。对这类零件，宜采用凸凹模的形状，也能很好地小回弹量。
