冲压件的制作成本怎样减少？

冲压件减少冲压过程的工序数，意味着减少冲压件数、节省工装数量、简化冲压过程的传送装置，缩减操作人员和冲压占地面积，是节约投资额和能耗的措施，所以冲压制造商都能把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径，甚至不惜改进产品设计来达到制造工艺方面的要求。当今高强钢、高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提升了车辆的碰撞强度和稳定性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。但随着板料强度的提升，守旧的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法达到钢板的加工工艺要求。

冲压是制作汽车零部件的重要工艺之一，只有正确的冲压技术才能对提升冲压件质量起到推动作用，这么说来，多工位冲压技术就是其中的一种。相比普通工艺来说，多工位冲压能实现冲压的自动化和速率的提升。冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。

输送等机械以及模具库和快换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生、设备和质量事故。因此，冲压中的稳定生产是一个重要的问题。一般工件在冲压过程中，由于冲压过程中，是在冷锻冲压加工过程中，温度会很快升高，需要加润滑产品润滑，如果不使用润滑而直接冲压，焊接-组装，表面没有油的部件便于焊接和组装。研讨和实践表明爱美可金属惰性气体电弧焊，钨气体保护电弧焊，电阻焊的应用上都有上佳结果。

冲压件在进行出产的过程中其主要的办法是冲压，在相应程度上选用复合模，是多工位级进模，可在一台压力机上完结多道冲压工序，完结由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动出产。出产速率不错，劳动条件好，出产成本还行，一般每分钟可出产数百件。

减少冲压件的制作成本？

一、设计方案每个钢件另外生产加工的磨具。

二、提升加工工艺的正确性水准。

三、提升冲压模具水准，降低工艺流程，提升磨具使用寿命。

四、用提升冲压模具全过程的自动化技术及髙速水准，控制成本。

五、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决？

一、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。

二、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

三、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

五金冲压件运用冲压设备进行产品的拉伸成型加工，包含：拉伸加工、再拉伸加工、逆向拉伸以及变薄拉伸加工等。五金冲压件拉伸加工常见成型类型概况运用冲压设备进行产品的拉伸成型加工，包含：拉伸加工、再拉伸加工、逆向拉伸以及变薄拉伸加工等。

变薄拉伸加工：用凸模将已成形容器挤入比容器外径稍小的凹模型腔内，使带底的容器外径变小，一起壁厚变薄，既去掉壁厚偏差，又使容器外表光滑，拉伸成型加工运用冲压设备进行五金冲压拉伸加工时，包含以下类型：圆筒拉伸加工（Rounddrawing）：带凸缘（法兰）圆筒产品的拉伸。

拉伸加工：运用压板设备，利用凸模的冲压力，将平板材的一部分或许悉数拉入凹模型腔内，使之成形为带底的容器。容器的侧壁与拉伸方向平行的加工，是单的拉伸加工，而对圆锥（或角锥）形容器、半球形容器及抛物线面容器等的拉伸加工，其间还包含扩形加工。

再拉伸加工：即对一次拉伸加工无法完成的深拉伸产品，需求将拉伸加工的成形产品进行再次拉伸，以添加成形容器的。逆向拉伸加工：将前工序的拉伸工件进行反向拉伸，工件内侧变成外侧，并使其外径变小的加工。

法兰与底部均为平面形状，圆筒侧壁为轴对称，在同一圆周上变形均匀分布，法兰上毛坯发生拉深变形。圆筒拉伸加工、椭圆拉伸加工（Ellipsedrawing）：法兰上毛坯的变形为拉伸变形，但变形量与变形比沿轮廓形状相应改变。曲率越大的部分，毛坯的塑性变形量就越大；反之，曲率越小的部分，毛坯的塑性变形越小。

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压件是借助于常规或用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。