五金冲压件的加工过程中的常见问题及解决办法

五金冲压件上的孔可以分为三类：安装孔、定位孔、工艺孔。需要说明的是，在五金冲压件设计中，上述三种孔并不是彼此单的，如定位孔也可以起到工艺孔的作用，工艺孔也可以作为定位孔来用，设计者应该根据实际情况灵活掌握这三种孔的区别。安装孔在特别情况下可以作为工艺孔来用，但是一般不能作为定位孔，因为定位孔在大部分情况下设计成长孔，以此来定位时会造成比大的误差，其次安装孔在焊装前会焊上一个配合的标准件如凸焊螺母或者凸焊螺柱，如果强行作为定位孔来用的话，在夹具上会需要一个形状特别难以加工的销，且造成定位不准确。

下面，为您讲解一下五金冲压件的加工过程中的常见问题及解决办法：

一、五金冲压件翻孔半径不匹配。孔位根部半径过大，会影响安装时与螺钉的组合状态，引起组装后的成品松动现象，性测试是通过不了的。分析原因，凹模入口圆角和材料的厚度是主要原因，厚度越大半径越大，凹模圆角越大半径也越大。

二、五金冲压件孔口收缩。孔口不标准会使压铆困难，分析原因你会发现凹凸模的间隙是问题的源头，从而使材料反弹，标准的做法是调整模具间隙至略小于材料厚度，确定冲压时的垂直角度。

三、五金冲压凹模结构不匹配。由于模具结构错位，材料受损，很容易产生材料拉断后跳废料到凹槽上，引发冲切废料的现象。背面影响是，会在产品表面产生凹凸，造成次品，售后处理难度大，消耗人力物力等。

四、五金冲压件翻孔高度不足。孔位高度不足很容易造成偷工减料的现象，缩短了螺钉的铆接深层，影响链接性能，为此，长期合作的五金冲压加工厂都会及时发现问题，及时加高翻孔高度，或者打薄孔壁厚度来增加孔位高度。

五、五金冲压件孔口开裂。这种现象主要产生在断面处，受力点比较集中，容易产生毛刺，还会受到板材材质的影响。因此，建议使用伸展性能好且厚度较薄的材料，设计时尽量加大孔径，有助于翻孔开裂现象。设计凸模时采用球面弧度，增加接触面积，调换预孔和翻孔的方向，转换毛刺可能出现的位置，减少开裂。

在设计其结构时，应尽可能废料的进料、固定、卸料和清洗的方便，从而减少冲压模具应用中出现问题的可能性。当操作人员需要面对大型冲压零件的加工时，如果操作人员要将手推到五金冲压件的模具中，则应尽可能缩小进入模具的范围，尽可能缩短在模具中的车身部分的时间，并应确定模具的危险区范围，并提供保护措施和装置。

在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决？

一、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，五金冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

二、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

三、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。