冲压加工过程和避免受损的方法

在冲压加工过程之中，冲压件表面会形成程度的粗糙度，不利于冲压件的应用。是冲压件，不仅影响外观，而且影响产品质量，缩短冲压件的使用寿命，因此为了良好地提升冲压件的性能，有需要降低表面粗糙度。

1、刀具几何参数的选择：从刀具几何参数出发，适当减小辅助偏转角，增大刀尖圆弧半径。需要时，可将磨光的刃口磨光，使切削愈容易，降低表面粗糙度。

2、原材料的选择：冲压过程之中会用到许多不同的原材料。根据原材料的密度，加工过程中刀具和机床的选择将直接关系到表面粗糙度。

3、控制机床振动：减少刀具与冲压件间的摩擦和挤压，使刀具锋利，对一些韧性不错的冲压材料，加入切削液并进行适当的热处理。

4、切削用量：就切削进给量而言，选择正确的加工工艺：在冲压生产过程之中，加工工艺也是重要的，不正确的工艺可能影响加工质量和生产速率。许多冲压件粗加工之后需要精加工。

冲压件加工应遵循的五个原则：

1、当对金属冲压件的截面质量和尺寸精度要求较不错时，可考虑在下料之后加精加工或直接采用冲裁工艺。

2、拉深工序数与材料性能、拉深高度、拉深步数、拉深直径、材料厚度有关，可通过拉深工序计算确定。当拉深件圆角半径小或尺寸精度不错时，应在拉深之后增加修整工艺。

3、弯曲件的加工量主要取决于其结构形状的复杂程度，取决于弯曲角度的个数、相对位置和弯曲方向。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，弯曲之后增加一道修整工序。

4、对形状简单的金属冲压件，采用单工序模具下料。由于模具结构或强度的限制，复杂落料形状的工件上下轮廓应分为若干部分，并采用多种冲压工艺。如有需要，可选择连续模。对平面度要求较不错的五金冲压件，可在冲裁工序之后增加校平工序。

5、为了提升冲压过程的稳定性，为了确定冲压件的质量，有时需要增加工序数。

五金冲压件的工作速率不错，减少了对原材料的需求，降低了工人的工作强度，使得厂家的生产金属零件所产生的利润有了大幅度的提升。五金冲压件常见的撕裂、歪斜形式中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔--冲孔切口--翻边成形--切口--翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂。

根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序。

在生产过程中，为了避免冲压件受损，应做好以下几点：

1、安装防护装置。由于生产批量小，在既不以实现自动化，又不能使用稳定冲压工具的冲压作业中，需要安装稳定防护装置，以防止由于操作失误而造成的伤害事故。各种防护装置有各自不同的特点和使用范围，使用不当仍然会发生伤害事故。因此，需要弄清各种防护装置的作用，以做到正确使用，确定操作稳定。

2、改革工艺、模具和作业方式，实现人手模外作业。对于大批量生产作业，可从改革工艺和模具入手，实现机械化和自动化。例如，采用自动化，多工位冲压机械设备，采用多工划具与机械化进出产装置，采用连续模、复合模等合并工序措施。所有这些不仅能确定冲压作业的稳定，而且能提升生产速率。

3、改造冲压设备，提升生产稳定性。目前许多陈旧冲压设备的操纵系统、电器控制系统存在很多不稳定因素，若继续使用对应其进行技术改造。冲压设备制造厂应当改进产品设计，冲压设备的稳定性。