冲压件缺陷解决方法与覆盖件拉延成形过程

一、回弹的解决对策

目前解决回弹问题的主要方法是利用压料面对成型工艺进行补充，可以减少拉延的，这种方式主要在压料面处于部件的凸缘面时采用，通常压料面会出现的弯曲，为了降低拉延的的同时还能确定毛坯服贴压紧于压料面，需要将局部压料面加工成60度左右的倾斜角。如果夹角太小，就会导致皱纹的问题，但是夹角太大还会造成愈为严重的回弹。同时，还需要在拉伸的过程中避免出现波纹，主要是由于凸模对于拉延毛坯有的作用，可以通过控制拉延的距离，避免你出现回弹，确定零部件的质量闭。

二、起皱的解决对策

起皱的问题如果发生在部件的四周，可以通过调整压边力大小的方式来解决，生产中会提升气垫压力和降低平衡块高度，压料力来去。如果是拉伸锥形件和半球形件，由于拉伸开始时材料处于悬空状态，这就使得很容有出现侧壁起皱，所以除了需要提升压力，还需要增加拉伸筋的数量并且改变筋条的形状，使板内的径向拉伸力，从而去。或者也可以压料面的间隙进行调整，区别直线的变弯变形去和伸长变形区，并且还要增加压料面的间隙，使压料面能够在材料运动的过程中保持压料的作用，从而避免起皱问题的出现。

三、加强对仿真技术的使用

冲压件的成型过程中，板材的成型处置模拟软件需要操作人员具有足够的技术能力和经验积累，目前由于不同的人员在经验和技术上的区别很大，使得不同人员的模拟结果会存在很大的出入。为了能够地使用仿真技术，企业需要加大投入，提升计算机硬件水平和软件水平，同时加强人才的引进，确定企业能够进一步充足地使用优化模拟软件，同时企业也需要加强对人才的培养，提升工人的计算机水平，达到冲压成型模拟的操作需求。

四、拉裂的解决对策

如果出现了拉裂的问题，需要对拉伸模具的压边圈平衡块的高度进行调整，适应设备精度的偏差和凹凸模的间隙，从而实现受力均衡。其次，由于凹模的圆角半径如果过小很容易出现拉裂的问题，为此需要加大凹模的圆角半径来提升拉裂的程度。还可以改变拉深的前冲压型料的形状，发挥出工艺切口的优势，减少由于材料堆积所造成的拉裂问题，或者可以改变拉伸筋条的位置和形状，根据材料的变薄率来使用半圆筋条或者是梯形筋条。

优化工序的组合方式

基于一个冲压件的完成在工序上常常有多道，故而多个工序组合或单个工序，尽可能的组合冲压工序，并在冲压件尺寸过小的情况下将复合模或连续模生产选择。

汽车冲压件制造模具的设计措施

一、车身模块化技术

汽车冲压零件作为车身制造的关键环节，其制造工艺质量直接关乎企业的实际收益。为此，通过改进车身设计及工艺设计实现增效降本是当前核心发展趋势。车身模块化技术提升了生产线适应性，的推动平台化、模块化等方式的应用。

二、模具结构形式和类型的确定

冲压件的工艺方案确立后，以简便的操对单一模或复合模及连续模的选择，主要表现在对不同的模具进行多工序的冲压应确定的统一性。定位表面应以不发生变形以及移动为基准，零件形状的各异应选凸缘定位。

覆盖件拉延成形过程模拟达到以下目标：

一、拉延成形模拟中的材料参数、工艺条件要尽可能接近实际生产情况，以确定结果与实际的可比性；

二、拉延成形模拟中需采用与模具结构优化和分析中相同的模具表面网格。这样由成形模拟的模具表面节点力就可以直接施加到结构优化和分析模型中；

三、拉延成形模拟需确定模拟出的零件成形性能良好，即零件可以生产；

由于板料成形是包括几何非线性、材料非线性、边界条件非线性的大变形问题，有限元算法的选择、单元类型、材料模型以及接触和摩擦的处理都将影响模拟结果的精度。

通常用伸长率和断面收缩率来表征材料的延性。然而在板料成形中，材料的应力应变状态比较复杂，如何才能简单准确地判断材料破裂是一个重要问题。板料成形中厚度方向的应力与板料平面内的应力相比很小，这样就可以假设板料法向应力为零，则板料成形中材料的应力状态简化为平面应力。