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五金拉伸件出现断裂褶皱的原因和电子配件的成型过程

2022-01-21 09:35:15
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对于薄板冲压五金拉伸件,其在拉伸过程中出现断裂褶皱的主要原因主要有三方面,一方面是薄板冲压五金拉伸件模具间隙上不正确,模具间隙过小,则会使材料厚度变薄,从而使得延伸力过大,进而,造成薄板冲压五金拉伸件的断裂。如果间隙过大的话,则会使五金拉伸件在拉伸过程中出现褶皱,从而来增加摩擦阻力,这样薄板冲压五金拉伸件也会出现断裂现象。另一方面是其光洁度不好。光洁度不好的话,会增加摩擦阻力,从而在薄板冲压五金拉伸件表面出现拉伤,甚至是断裂。同时,还会缩短模具的使用寿命。

还有一方面是薄板冲压五金拉伸件制作过程中,压边压力不适当,过大或过小。压边压力过大,则会增加薄板冲压五金拉伸件与模具之间的摩擦阻力,从而使五金拉伸件拉断。当压边压力过小时,冲压五金拉伸件则会出现褶皱,使其表面不平整,甚至是断裂。

目前,薄板冲压五金拉伸件已经普遍的应用于生活的方方面面。像电子器件、汽车配件、装饰材料等等,这些产品也是需要进行定期清洗的。根据清洗方法的不同,也可以分为化学清洗和物理清洗。按照清洗精度的要求不同,主要分为一般工业清洗剂、工业清洗剂、超工业清洗剂三大类。工业清洗包括各种产品加工生产过程中的清洗,各种材料及设备表面的清洗等,以此能够去掉微小的污垢粒子为特点;一般工业清洗剂只能去掉比较粗大的污垢;清洗以清理微小污垢颗粒为目的。

五金拉伸件不到位,会导致修边模、切边模及翻边模等工序件不合格。因此,此时需要用修边模的下模代替五金拉伸件的检具,对于不吻合部分不要研磨切边模,而是修正拉伸模。把后工程模具全部看作是前工程件的检具,对CAE/CAD/CAM制造的模具及汽车覆盖件模具来讲需要明确这一点,为的是确认和确定各个工序的质量。因此,要检查钣件,应将不合格的部分反馈到拉伸模上进行对比、修整。

为了提升五金拉伸件的钢性,可以对压边力进行调节,应用双动压力机进行拉伸的情况,大的压边力可以防止起皱,而压边力小则会使工件起皱。由于一些复杂的五金拉伸件结构不对称,各处变形不均匀,若采用相同的压边力,使材料周边阻力相同,势必会在工件变形小的部位起皱,而在变形剧烈的部位产生拉裂现象。双动拉伸压力机的外滑块在4个悬挂点与连杆机构连接,各点可用机械方法使各点压边力调节,形成有利于金属各向流动的变形条件。如果掌握双动拉伸压力机的工作、结构原理,根据五金拉伸件各处的变形程度调节压边力,使各处保持与变形相适应的进料阻力,会控制起皱和拉裂现象的发生。

从电子配件整个的冲压进程来看,其实可以将该进程分红两个不同的工序。其间一个工序叫做别离工序,主要指的是冲压资料在遭到外力的效果之后,其间发生变形部份的应力超过了其自身是强度限度,因而发生开裂而别离。别的一道工序便是塑性变形工序。该工序其实主要指的是在遭到相应外力的效果之后,冲压资料发生变形部位的应力尽管超过了其的屈从限度,可是还未到达强度限度,因而只呈现了塑性变形,然后看到相应的形状与尺度。

电子配件在进行生产的过程中其主要的方法是冲压,在相应程度上采用复合模,是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压工序,实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产,劳动条件好,生产成本还行,一般每分钟可生产数百件。

电子配件成型过程中出现焊点异常情况该怎么办?下面,为您详细介绍一下:

1、在焊点的外观质量上来看,焊点表面呈圆形或椭圆形,焊点的数量、位置、尺寸等应符合产品工艺和图样的要求,焊点目视无裂纹、气孔、脱焊、过烧、烧穿等情况;

2、电子配件焊接时焊点需均布,焊点间距之差为±5mm,不可以积累。当一个焊点间距不能达到要求时(间距过大或过小)需进行调节,确定焊点均布;

3、电子配件焊接中的焊透率,为30%到80%;

4、如果一条焊接边允许有两处或者两处以上的缺陷焊点,那么缺陷焊点间应至少有一个好的焊点间隔,才可以看做合格,焊缝末尾的焊点不能有缺陷;

5、焊点的数量,符合该工位《焊装标准作业指导书》的要求,工艺文件中规定某个焊接边的点数为5个或者愈少的时候,不允许出现有缺陷焊点或少焊点;

6、焊点直线度:焊点直线度之差左右位移量不大于3mm;

7、若缺陷焊点超过总数的1%,也算作质量不合格;

8、压痕的深层;不可大于板厚的20%,如果两工件的厚度比大于2:1,压痕可增大到20%~25%,任意压痕要抛光处理;

9、如果发现有异常的焊点,在相应的焊点上做好异常状态的记录,并将结果记录在检验记录单上,并执行焊接质量问题处理流程了。